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Bestände vs. Lagerumschlag – Lean Kennzahlen richtig verstehen

Der Bestand ist die zentrale Kennzahl für Lagermaterial und Material in Bearbeitung.
Im Lean-Kontext gelten Bestände als Verschwendung (Muda) – allerdings nicht als Ursache, sondern als Symptom.

Eine Möglichkeit, Bestände zu reduzieren, ist die Verkürzung der Durchlaufzeit.
Erweitert man die Sichtweise, ergeben sich jedoch weitere – oft wirksamere – Stellhebel.

Bestände entstehen durch fehlenden Fluss

Auch Heijunka (Produktionsglättung) beeinflusst die Bestände maßgeblich.
Je genauer Kundenanforderungen getroffen und geglättet werden, desto besser bleibt Material im Fluss.

Bessere Vorhersagen ermöglichen es, Material bedarfsgerecht bereitzustellen.
Dadurch können Sicherheitsbestände reduziert werden.

Gleichzeitig gilt:
Sicherheitsbestände an der richtigen Stelle erhöhen die Lieferfähigkeit und sorgen dafür, dass das Restmaterial eines Auftrags schneller in die Bearbeitung kommt.

Bestand ist nicht gleich Lieferfähigkeit

Kurze Wiederbeschaffungszeiten verlagern die Aufgabe einer schnellen Lieferung – nicht den Bestand, sondern die organisatorische Leistung – auf den Lieferanten.
Damit wird dessen Fähigkeit zur Reaktion und Taktung zum entscheidenden Faktor.

Lagerumschlag misst Dynamik – nicht Menge

Im Kern geht es im Lean immer um die Geschwindigkeit des Materialumschlags.

Der Materialumschlag ist:

  • unabhängig vom absoluten Umlaufbestand
  • unabhängig vom geplanten Umsatz
  • unabhängig von der Produktvarianz

Die Lagerumschlagszahl – oder reziprok die Reichweite – beschreibt damit die Dynamik der Produktion.

Sie zeigt, wie stark:

  • Pull-Prinzipien
  • Taktung
  • und Flussdenken

in der Organisation tatsächlich verankert sind.

Nicht der Bestand ist entscheidend, sondern wie schnell er sich bewegt.
Hohe Lagerumschläge sind kein Ziel an sich – sie sind das Ergebnis von stabilem Fluss, klaren Prozessen und funktionierendem Pull.

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Allgemein

Nicht den Kopf verlieren – FMEA einsetzen

Während der Phase von Materialmangel nach der Corona-Phase hatten wir wie viele andere Unternehmen auch eine Task-Force Material. Irgendwann waren wir etwas konfus, wo denn Prioritäten sind. Wir sammelten unsere einzelnen Themen – zu wenig Elektronik-Bauteile, zu wenig Blech, keine Fertigungsteile – und trugen sie in ein FMEA-Formblatt ein. Wichtigkeit ermittelten wir wie in der FMEA nach den Kriterien:

  • Bedeutung (B) des Fehlers, 
  • Auftretenswahrscheinlichkeit (A) der Ursache und 
  • Entdeckungswahrscheinlichkeit (E) der Ursache.

Diese haben wir auf einer Skala (meist 1-10) bewertet und multipliziert, um die Risikoprioritätszahl (RPZ) zu ermitteln. Jetzt wussten wir wo wir angreifen mussten und was wir eigentlich schon erledigt hatten.

Methode einmal anders eingesetzt

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Coaching Organisation

Führung I

Führung wird meist als klare Ansage eines Managers verstanden. Dazu gehört das Einfordern von Leistungen zu einem Termin. Das muss sein und ist ein Prinzip. Bei Lean sind Probleme nicht durch die Mitarbeiter verursacht, sondern als Fehler des Managers in erster Linie zu sehen. Der Manager muss seinen Bereich so organisieren, dass keine Fehler entstehen können. Das ist ein hoher Anspruch an Führung.

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Allgemein Digitalisierung Lean

Digitalisierung 2025

Wie kann man bei Lean digitalisieren: Microsoft bietet in Teams mittlerweile viele Apps an:

  • Beispiel für ToDo-Listen gehen mit Lists einfach. Verantwortliche in der Organisation können automatisiert informiert werden
  • Kennzahlen: Da schwöre ich auf BI-Tools, die bei neuen Datensätzen mit gleicher Qualität die Daten aufbereiten
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Digitalisierung Gedankenaustausch

Papier oder digitale Endgeräte

Ich hatte und habe viele Diskussionen über Digitalisierung bei Lean. Mit Lean-Werkzeugen will ich die Arbeit einfacher machen, also muss doch konsequenter Weise auch in den Lean-Tools Digitalisierung zur Vereinfachung eingesetzt werden. Und auch die Digitalisierung kann weiterentwickelt werden.

Erst vor kurzem hatte ich ein solches Erlebnis. Lasst mich dazu weiter ausholen. Ich bin ein Fan von Digitalisierung. Der Einsatz von Smartboards bei den Shopfloor-Runden macht Sinn – wirft aber auch Fragen auf. Wie bekommt man die Daten transparent aus den Systemen, wer bereitet die Daten auf, wer ist der User, der im Shopfloor präsentiert und so weiter. Der Datenschutz verhindert zu Recht, dass Mitarbeiter ohne persönliche Anmeldung an einem Rechner ändern dürfen.

Die Lösung ist, dass wir verschiedene Funktionen nur zur Visualisierung auf eine Oberfläche als Icon dargestellt haben. Hinter der Icons liegen Apps und Daten, die auf der allgemein zugängliche Plattform keine Berechtigung für Änderungen haben. Die Aufbereitung der Daten erfolgt im Vorfeld.  

Auftragsliste

Wie im klassischen Shopfloor gibt es eine Liste mit Aufträgen. Die sind beschrieben mit Auftragsnummer und Kundennamen und werden aus dem ERP-System in die Datenbank der App gezogen. Der Auftragsfortschritt wird prozentual bewertet. Dies erfolgt noch manuell, in Zukunft wird der Quotient aus Rückmeldezeiten und die Planzeiten den Status vorgeben. Die manuelle Pflege hat aber auch den Vorteil, dass die Meister bzw. Teamleiter sich mit dem Fortschritt beschäftigen müssen. Für die Shopfloorrunde werden Aufträge mit einer roten Flagge gekennzeichnet, die ohne zusätzliche Maßnahmen nicht im Termin, Kosten oder Qualität abgeschlossen werden können.

In den Shopfloor-Runden werden nur die roten Aufträge dargestellt und besprochen und Maßnahmen vorgestellt bzw. definiert. Ein Abschweifen zu Aufträgen aus der Kategorie „normal“ kommt nicht vor, da diese nicht sichtbar sind. Voraussetzung ist, dass sich alle auf die Besprechung vorbereiten.

Kennzahlen

Kennzahlen als klassisches Element des Shopfloormanagement sind digital einfach darzustellen. Besteht die Möglichkeit, BI-Tools einzusetzen, werden die Daten zentral gepflegt und über das Internet veröffentlicht. Einfacher noch: Medium für die Erstellung der Grafiken ist Excel oder Powerpoint. Als pragmatische erste Lösung können die Dateien aus Powerpoint in einen Film exportiert werden und als Powerpoint auf den Smartboards dargestellt, erklärt und besprochen werden.

Weiterentwicklung

Es kam vor kurzem ein Azubi aus der IT auf mich zu, der die Smartboards eingerichtet hatte. Die jetzige Lösung mit den Apps auf dem Smartboard sei zu kompliziert. Wenn wir Tablets verwenden, können wir doch die Tablets einfach auf das Smartboard verbinden. Die Moderatoren wie Teamleiter oder Meister arbeiten damit und haben alle notwendigen Daten auf dem Tablet. Für die Maßnahmen kann die Whiteboardfunktion des Smartboards weiterhin verwendet werden. Haben wir so umgesetzt. Es ist viel einfacher. Der Azubi hat den KVP-Gedanken verstanden.

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Allgemein Lean

Erfahrung zum Gemba

Aufgrund von Produktverschiebungen waren die Auslastungen in einzelnen Bereichen sehr unterschiedlich. Während die einen Daumen drehen und kämpfen die anderen mit der Arbeit.

Lösung war die Arbeit anders zu verteilen. Folgende Themen wurden in dem Veränderungsprozess unter anderem diskutiert und vereinbart:

  • Material zum Mitarbeiter oder Mitarbeiter zum Material: Gemba gemacht. Es gibt unheimlich viel Material direkt am Arbeitsplatz in lokalen Lagerorten. Trotzdem ganz klar: Material zum Mitarbeiter. Das hat zur Konsequenz, dass viele Lager verlagert werden müssen, andere Regale mit andere Höhe verwendet werden müssen
  • Verantwortung: Die Verantwortung für Termine und Qualität hat der neue Bereich. Damit entfällt die HandsOn-Steuerung im bisherigen Bereich. Das erzeugt Transparenz! Es muss aber ganz klar gesteuert werden, eine Veränderung, die gemanagt werden muss:
  • Hilfsmittel waren zunächst ein großes Problem. Wir haben als Gruppe den alten und dann den neuen Bereich angeschaut. In Einzelgesprächen haben wir dann mit den Mitarbeitern gesprochen. Gemba halt. Gemeinsam gehirnt und Lösung gefunden!

Die Frage war auch, warum leihen wir die Mitarbeiter nicht einfach an den anderen Bereich aus: Weil es ein schlechter Kompromiss ist, die Mitarbeiter ihre Arbeit nicht so einrichten können, dass es „Ihr“ Arbeitsplatz ist.

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